ساخت پارچه در سازه چادری

سازه چادری

تسمه گذاری  (webbing)

به منظور تقویت لبه های انعطاف پذیر سطوح پارچه در سازه چادری ،می توان از یک سری تسمه پارچه ای که بصورت موازی با لبه ها به آن متصل می شوند استفاده نمود.اگر دیتایل کناری سطح پوسته از نوع انعطاف پذیر وبه صورت کابلهای ممتدی باشد که از میان غلافهای مخصوص عبور داده شده است،در این صورت ،تنش مماسی که در طول لبه پوسته ایجاد می شود می تواند باعث بروز جابجایی و انحراف بین کابل وپوسته شود.

تعریف webbing

در دیتایلهای لبه پوسته در جاهایی که اصطکاک بین کابل و غلاف کابل برای  تحمل این جابجایی وتغییر شکل ناکافی باشد ،می توان برای جبران این ضعف از تسمه های پارچه ای در لبه های پوسته استفاده کرد که اصطلاحاً به آن تسمه گذاری یا webbing می گویند.بسته به میزان نیروهای مماسی مورد انتظار در لبه ها،می توان با استفاده از اتصال ثابت تسمه هابه پوسته پارچه ای،مقاومت لازم در لبه های پوسته را افزایش داد.با توجه به این مطالب ،پیوستگی و اتصال بین پوسته و تسمه نقش بسیار مهمی در انتقال این نیروها خواهد  داشت.

سختی موجود بین پوسته وتسمه

نسبت سختی موجود بین پوسته وتسمه باید مد نظر قرار گیرد و باید توجه داشت که خصوصیات الاستیک تسمه و پارچه بایکدیگر متفاوت می باشند.تسمه به طور معمول بیش از پوسته پارچه ای کش می آید،به همین خاطر قبل از اتصال به پوسته پیش کشیده می شود.

 لبه های انعطاف پذیر

مخصوصاً در دیتایلهایی مربوط به لبه های انعطاف پذیر که تسمه ها به تنهایی تنشهای مماسی وارده در زیر بارهارا تحمل می کنند نمی توان به تسمه های کناری اجازه داد تا مانع از تغییر شکل در لبه پارچه شوند.زیرا ماهیت این نوع لبه هاطوری طراحی شده که قادر به تغییر شکل باشد.

رابط های انتظار برای نصب

علاوه برافزایش مقاومت در لبه ها،از این تسمه به عنوان یک وسیله موقت در نصب سازه های سبک با دهانه بزرگ نیز استفاده می شود.از این تسمه ها اصولاً به عنوان رابط های انتظار برای نصب  موقتی عناصر اولیه یا زیر ساختی استفاده می شود.

ite-downs

از تسمه های ite-downs  به همراه سیستم ضامن نیز برای اعمال کشش در پوسته هایی با لبه های صلب  استفاده می گردد.

جنس تسمه ها

تسمه های مورد استفاده از جنس  پلی استر یا پلی آمید هستند.این تسمه ها به لبه پارچه دوخته شده و یا اینکه چسب زده می شوند(در یک یا دو لایه).

تسمه های پلی استر

تسمه های پلی استر نسبت به تسمه های پلی آمید مقاومت گسیختگی بهتری داشته و دارای رفتار جمع شدگی مناسبتری نیز هستند و به همین دلیل استفاده بیشتری دارند.لازم به ذکر است که تسمه های روباز در قسمت بالایی پوسته در مقابل اثرات منفی uv ورطوبت محافظت شود.

ساخت تسمه ها

پود گذاری

هر دو نوع این تسمه ها در کارخانه ساخته می شوند.در کارخانه های بافندگی (با دستگاه سوزنی )،به طور معمول از نخ z شکل استفاده می شود.این نوع ماشین های بافندگی سرعت بسیار بالایی داشته و پود قرار گرفته برروی سوزن را توسط نگهدارنده های سوزن از هر دو طرف وارد دهانه می کنند(اصطلاحاً پود گذاری می کنند).

طرح جناغی وساده

معمولاً در  بافت تسمه از دو طرح جناغی وساده بیشتراز سایرین استفاده می کنند.اگر نیاز باشد می توان نخها را قبل از بافت،به مواد ضد آب و یا مواد به تاًخیر اندازنده آتش آغشته نمود.بااستفاده از مواد ضد قارچ نیز می توان جلوی رشد قارچها را گرفت و برای افزایش قابلیت انعطاف پذیری تسمه ها نیز می توان از مواد نرم کننده استفاده کرد.البته زمانیکه نیاز به مقاومت کششی  بالایی باشد  می توان از تسمه های آرامیده نیز استفاده نمود.

پیش کشیدگی

بعد از بافت ،تسمه ها برروی قرقره هایی به سمت محل ساخت انتقال داده می شوند که در آنجا براساس مقادیر تعیین شده پیش کشیدگی می گردند .سپس به منظور افزایش مقاومت برشی ،به طولهای مشخص برش می خورند و تحت کشش به لبه های پوسته دوخته می شوند.

اتصال

بسته به نوع مونتاژ و طریقه اعمال پیش کشیدگی ،هم می توان تسمه ها را به همراه کدر به لچکی های نصب شده درپایه پایانی متصل کرد  هم اینکه می توان تسمه ها را  از طریق حفره ها و باز شوها ی موجود در این بستها تحت کشش قرارداد.

سری تسمه کش(belt  tensioners) و لینک های میانی (intermediate  links)

در اتصالات گوشه که پوسته به یک سمت یک پایه که در جای خود ثابت است کشیده می شود.بند های  ساخته شده لز تسمه را می توان بوسیله یک سری تسمه کش(belt  tensioners)و از طریق لینک های میانی (intermediate  links) به کار رفته در آن ،تحت کشش قرار داد .این لینک های میانی از یک سری پلیت سوراخ دار وشکل داده شده ساخته شده اند.

کارگذاری تسمه کشها (belt tensioners)در حین نصب بسیار مفید خواهد بود،بویژه به منظور اعمال و برداشتن دقیق کشش در پارچه های سنگین.

Keders در سازه چادری

به منظور ایجاد لبه های سفت ومحکم در کناره های پوسته پارچه ای ،کناره های پوسته بوسیله پروفیلهای فلزی که شامل صفحات نگهدارنده(clamping  plates)و یا ریلهای کدر می باشند،نگهداشته می شوند.برای اطمینان  از انتقال نیرو از پوسته به این پروفایلها ی فلزی ،کدرهای کابل مانند را در داخل پلیت های فلزی کیپ می کنند و انتقال نیروها از طریق اتصال بین کدر وپروفیل فلزی صورت می پذیرد.

هدف از بکار گیری کدرها در سازه چادری

هدف از بکار گیری کدرها جلوگیری از لغزش و بیرون پریدن پوسته از پروفایل فلزی است.کدر در محل اتصال همانند یک عنصر باربر خطی عمل می کند و در مقابل نیروهای تغییر شکل مقاومت می کند.از اینرو باید برای تحمل نیروهای کششی اعمالی به درستی طراحی شود.قطر کابل کدر۵ تا ۱۲ میلیمتر است.

نحوه ساخت کدرها

کدرهای ساخته شده از مونو فیلامنتهای پی وی سی،پلی پرو پیلن یا پلی اورتان به طور معمول در ساخت منسوجات مورد استفاده قرار می گیرند.کدرها در قسمت اکستروژن ذوب شده و با فشار از یکسری روزنه های مخصوص با مقطع دایره عبور داده می شوند وسپس دور بوبین ها(قرقره ها)پیچیده می شوند.

مواد تشکیل دهنده کدرها

موادی که برای ساخت کدرها مورد استفاده قرار می گیرند به نوع مواد و ساختار بافت پارچه مورد نظر بستگی خواهند داشت.درحین انتخاب مواد باید خصوصیات کششی متفاوت پوسته وکدر مد نظر قرار گیرد.براساس  خصوصیات کششی مورد نیاز معمولاً از کدرهایی با سختی لبه بین SH  ۵۰ تا SH 90  استفاده می کنند.کدرهای PU  مقاومت  سایشی بیشتری از کدرهای PVC داشته و دارای لایه ای هستند که از آنها در مقابل UV خورشید محافظت می کند.

پوسته های سبکتر

وقتیکه از پوسته های سبکتر (مانند تیپ ۱ یا ۲)استفاده می کنید،کدرهای  لبه می توانند به صورت پیش ساخت و به همراه پوسته به محل ساخت منتقل شوند یعنی بصورت کدرها ی جاسازی شده و جوش  داده شده به پوسته وبصورت کاملاً آماده به کارگاه منتقل خواهند شد.

پوسته ای سنگین تر

اما وقتیکه از پوسته های سنگینتر استفاده می کنید،پوسته در حین ساخت به دور کدر تابیده شده و جوش داده می شود.

نصب کدر ریلی یک جزئی

وقتیکه قصد دارید تا یک کدر ریلی یک جزئی را در لبه پوسته نصب کنید ،باید در حین نصب کدر  را از میان ریل بکشید. به منظور اطمینان از سر خوردن و حرکت راحت کدر،باید خط درز نگهدارنده کدر دارای جوشی یکنواخت و منظم باشد.

حرکت کابل کدر درون ریل کدر

در حین حرکت کابل کدر درون ریل کدر،کدرهایی که سختی لبه کمتری دارند بیشتر از کدرهای سختتر گرم خواهند شد  که این امر در اثر اصطکاک ناشی از کشیده شدن کابل کدر درون ریل می باشد.به منظور اطمینان از حرکت آسان پوسته درون پروفیل کدر،معمولاً از مواد روان کننده یا روغن استفاده می شود.

کدرهای آلومینیومی

بسته به هندسه لبه ،روش نصب ومیزان نیرویی که باید منتقل شود،می توان به عنوان گزینه های جایگزین از کابلهای فولادی یا کدرهای آلومینیومی  نیز به جای پلاستیکی استفاده نمود.

عناصر باربری سطحی

سازه چادری با سقفهای سبک و دهانه بزرگ از موادی ساخته  می شوند که هم اهداف سازه را تامین می کنند و هم از فضای داخل ساختمان در مقابل اثرات جوی محافظت می کنند.

سازه چادری

سازه چادری به طور معمول سازه های  پوسته ای نامیده می شوند.این تعریف بر دو اصل مهم در سازه چادری دلالت دارد،یکی داشتن تابع و دیگری داشتن بعد و در واقع بیانگر ماده ای نازک و پوسته ای شکل هستند.

پوسته های صنعتی

چنین موادی در صنعت  ساخت وساز به طور معمول پوسته های صنعتی نامیده می شوند.این گروه شامل منسوجات صنعتی مانند پارچه های با روکش  یا بدون روکش وهمچنین پلاستیک های صنعتی مانند غشاهای اکسترود شده می باشند.

رفتار مواد در پوسته های صنعتی

هر دو گروه پوسته های صنعتی که در ساخت سازه هایی با دهانه بزرگ وسطوحی سبک مورد استفاده قرار می گیرند،از موادی ساخته شده اند که قادرن فضای وسیعی را پوشانده و تمام نیروهای وارده به خود را تنها از طریق کشش به سایر اجزای سازه منقل کنند.برای انجام این مهم،آنها باید بصورت منحنی در آمده و حاشیه بندی شده و به خوبی مهار شوند.

سازه های پیوندی یا مواد کامپوزیتی (composite  materials   یا  bonded   construction  )

ساختن دهانه های بزرگی که در برابر بارهای وارده ،زمان وحرارت مقاوم باشد،مستلزم آن است که روش ساخت و ترکیبات بکار رفته در پوسته های صنعتی با هدف و کاربرد مورد نظر تناسب کامل داشته باشد.اگر از طریق چیدمان عناصر تکی یا لایه ها به این مهم دست پیدا کنیم ،آن را سازه های پیوندی یا مواد کامپوزیتی (composite  materials   یا  bonded   construction  ) می نامند.

پارچه های بافته شده روکش دار

پارچه های بافته شده روکش دار نمونه ای از این مواد کامپوزیتی هستند.آنها در اصل شامل ترکیبی از مواد مصنوعی  (پلاستیکی )هستند که بوسیله اتصال و یا تغییرات در ساختار اتمی مولکولها بوجود آمده اند.

مواد تشکیل دهنده

پارچه های  بافته شده  روکش دار شامل ۳ لایه از پلیمرهای مصنوعی هستند.این منسوجات تمام نیاز های مربوط به ساخت دهانه های بزرگ را که در بالا به آنها اشاره شد برآورده ساخته و متداولترین و رایجترین گروه مواد در ساخت منسوجات به شمار می روند.

پلاستیکهای صنعتی

گروه دوم مواد مصرفی،پلاستیکهای صنعتی هستند که از فلوروترموپلاستیکها و به صورت فیلم یا  غشا ساخته می شوند و از آنجائیکه این لایه های غشائیِ فلوروترموپلاستیک تقریباً شفاف می باشند،لذا در بین معماران از محبوبیت بالایی برخوردار هستند.

مقایسه با پارچه های روکش

البته آنها در مقایسه با پارچه های روکش دار ضعفهایی نیز دارند و پائین بودن استحکام آنها باعث شده تا استفاده از آنها به دهانه های کوچک محدود گردد.به همین خاطر باید در لبه هایشان توسط یکسری عناصر سازه ای محکم یا انعطاف پذیر (از نوع اصلی یا فرعی )،نگهداشته شده و مهار شوند.

خصوصیات عایق حرارتی

در مواقعی که این سطوح دارای بیش از یک لایه بوده ودر بین این لایه ها هوا وجود داشته باشد(توسط هوا ساپورت شوند)،خصوصیات عایق حرارتی آنها به طور قابل توجهی نسبت به منسوجات پارچه ای افزایش خواهد یافت.

در بخش زیرین قصد داریم تا به بررسی درباره ترکیب ،انواع و روشهای ساخت پارچه ها وفویلهای صنعتی بپردازیم  که در ساخت پوسته های پارچه ای مورد استفاده قرار می گیرند.

رفتار تغییر شکل موادی

یکی از مشخصه های اصلی سازه هایی  که دارای سیستمهای سازه ای فعال (from-active)هستند،رفتار تغییر شکل موادی است  که در ساخت آنها به کار رفته است .بنابراین در اینجا سعی کرده ایم تا بطور خلاصه به تشریح مهمترین خصوصیات مکانیکی صفحه های انعطاف پذیر بپردازیم.

اهمیت فرایند نصب یک سازه پارچه ای

در هنگام فرایند نصب یک سازه پارچه ای ،الگو یابی و یا در حقیقت تعیین الگوی برش مناسب تکه های انعطاف پذیر پارچه به هم (برای ایجاد یک عضو سازه ای )،از اهمیت بالای برخوردار می باشد.بنابراین در اینجا سعی شده تا عوامل تاثیر گذار بر این فرایند به تفصیل شرح داده شود و علاوه بر آن،راه حلهای مربوط به نحوه  غلبه بر مشکلات موجود در حین انتقال نیرو از طریق لبه های پوسته نیز بیان خواهد شد.

پارچه های پوشش دار

پارچه های پوشش دار بیشترین مصرف را در ساخت سازه چادری با دهانه بزرگ دارند لذا در اینجا بیشتر در مورد انها بحث خواهیم نمود.

پارچه های پوشش دار (روکش دار)

منسوجات پارچه ای سیستمی از نخلهای به هم بافته شده هستند که در حالت معمول و بدون اعمال تنش به صورت عمودی برقرار دارند.این پارچه ها از نخهای مجازی موازی یا تابیده به هم تشکیل شده اند.این پارچه ها برای صد ها سال در زمینه های  مختلف مورد استفاده قرار گرفته اند و در قرن اخیر رنسانسی را در صنت ساخت و ساز معماران و مهندسان پدید آوره اند(بویژه توسط معمار Frei otto)

ساختار پارچه ای خام

بر روی ساختار پارچه ای خام،عملیاتی به منظور افزودن ترکیبات تکمیلی صورت می گیرد و با استفاده از چسب های ویژه ای روی آنها را پوشش داده و عملیاتی نیز بر روی سطح آنها صورت می گیرد  تا آنها را در مقابل عوامل و تأثیرات  خارجی محافظت کند.

دو نوع از این پارچه ها بیشتر از بقیه در فرایند ساخت مورد استفاده قرار می گیرند که عبارتند از:

پارچه های پلی استر با روکش pvc و پارچه های شیشه با مقاومت بالا با روکش PTFE.البته از پارچه شیشه با روکش سیلیکون هم بدین منظور استفاده می شود.سایر انواع پارچه ها مانند پارچه های روکش شده با فلوروپلیمرها و پلی اولفینها،پارچه های فلوروپلیمر روکشدار و پارچه های آرامیده با روکش پی وی سی کمتر استفاده قرار می گیرند.

گروه بندی مواد

این مواد براساس نیازها و الزامات انتقال بار،براساس نوع الیاف ،نوع بافت و پوشش بکار رفته در آنها گروه بندی  می شوند.

پارچه های pvc

برای ساخت پارچه های پلی استر روکش شده با pvc بیشتر از الیافی با پلیمر مصنوعی استفاده می شود(پلی اتیلن تر فتالات = PET).نمره نخ مصرفی نیز در واحد دسی تکس dtex بیان می شود.الیاف مورد استفاده تاثیر قابل توجهی بر روی خصوصیات پارچه دارند.

خصوصیات اصلی الیاف PET

از خصوصیات اصلی الیاف PET به گروه ترموپلاستهای اندکی کریستالی تعلق داشته  و دمای ذوب آنها C265 درجه سانتیگراد می باشد.در دمای بالاتر از این درجه مواد نرم شده و حالت چسبناک و لزج پیدا خواهند کرد.

فاکتور اصلی در مقاومت الیاف

فاکتور اصلی و تعیین کننده در مقاومت الیاف ،آرایش یافتگی وپیوند زنجیره مولکولی با یکدیگر و درجه پلیمراسیون(طول زنجیره مولکولی)آنهاست.البته همانگونه که مشاهده می کنید،زنجیره مولکولی الیافPET از سه شیب تشکیل شده است.سیستمهای کریستالی سه شیبی کمترین میزان  تقارن را دارند.هیچ زاویه مشابهی نداشته و هیچ محوری به یک اندازه (طول)نیست.

بهبود خصوصیات مکانیکی الیاف

لذا به منظور بهبود خصوصیات مکانیکی الیاف،باید عملیاتی بر روی الیاف صورت گیرد تا مولکولها را کشیده و به صورت تقریباً موازی در آورد.برای دستیابی به این مهم ،مونومرها تحت عملیات پلیمریزاسیون قرار گرفته  وگرانول تولیدی از این فرآیند به صورت الیاف در می آید و سپس در مرحله کشش تحت کشش یکسانی قرار خواهد گرفت.

خروج فیلامنت از روزنه

بعد از تولید مواد اولیه ،گرانولها در دستگاه ذوب ریسی ذوب شده واز فیلتر عبور داده می شوند و سپس به سمت رشته ساز داغ هدایت می شوند.سپس مواد تحت دمای ۳۰۰-۲۸۰درجه سانتیگراد ،تحت فشار از رشته ساز بیرون آمده وبه صورت فیلامنت تبدیل می شوند.

فرم ثابت فیلامنت

بعد از خروج فیلامنت از روزنه رشته ساز،این فیلامنتهای مایع با وزیدن جریان هوا خنک شده و فرم ثابتی به خود می گیرند.در این شرایط ماکرومولکولهای (مولکولهای بسیار بزرگ)موجود در الیاف دارای جهتهای مختلفی هستند.

موازی کردن جهت مولکولها

برای موازی کردن جهت این مولکولها با محور اصلی  الیاف،از فرایند کشش استفاده می کنیم که در این مرحله الیاف خام و تقریباً جامد به یک سیستم غلطکی  که دارای غلطکهایی با سرعتهای مختلف است تغذیه می شوند و این سیستم غلطکی سبب می شود که الیاف تا چندین برابر طول خود کشیده شده و ازدیاد طول یابند.

تابیدن الیاف به یکدیگر

سرانجام الیاف به یکدیگر تابانده می شوند که جهت این تاب ممکن است یا در جهت S(ساعتگرد) و یا در جهت Z(پاد ساعتگرد)باشد.به مجموع الیافی که بدین طریق ریسیده شده و به هم تابانده می شوند نخ گفته می شود.در حقیقت نخ مجموع الیافی است که بدین طریق تولید شده و در کنار یکدیگر قرار می گیرند.

انواع روش های تولید پارچه

پارچه خام از به هم بافته شدن نخهای تار و پود بوجود می آید.تراکم در پارچه بیانگر تعداد نخهای بکار رفته در جهت تار وپود می باشد.نخهای تاروپود از میان یکدیگر عبور کرده و باعث می شوند تا پارچه فرمی ۳بعدی ومجعد پیدا کند.

روش های بافت پارچه

برای ساخت پارچه هایی که در سازه ها استفاده می شوند معمولاً از دو نوع روش بافت استفاده می شود.اولی بافت ساده یا plain است که ساده ترین و نزدیکترین حالت قرار گیری تاروپود به یکدیگر می باشد.و دومی بافت سبدی یا Basket است که اصلاح شده بافت plain می باشد.

روش بافت ساده و سبدی

در هر دو نوع این روشها،تار در جهت طول پارچه قرار خواهد گرفت.به دلیل فرآیند بافت و عملیات کشش ،نخ های تاروپود دارای هندسه متفاوتی می باشند.نخ تار همواره تحت کشش قرار دارد و انحناهای ایجاد شده در آن همواره تحت کشش هستند،در حالی که نخهای پود دارای فرو موج زیاد و آزادی بیشتری درجهت خوابانده شده می باشد.بدلیل همین فرو موج موجود در نخ پود است که نخ پود نرمتر از تار بوده و مدول کمتری نسبت به تار خواهد داشت.

بافندگی :

اکثر پارچه های پلی استری که مقاومت بالایی دارند بر روی ماشین بافندگی RAPIER بافته می شوند.دسته نخهای موازی تک یا تابیده شده از روی اسنو باز شده وتحت کشش به صورت اتوماتیک ،به دستگاه تغذیه می شوند و در این حین نخ پود توسط جسم پودگذار که رپیر نامیده می شود از میان دهانه باز شده بین نخهای تار عبور داده می شود.

نخ پود

نخ پود به داخل دهانه باز شده  وارد می شود.(توسط  رپیر سمت چپ)و سپس در وسط پارچه به رپیر سمت راست انتقال پیدا می کند و نخ پود توسط این ریپر به سمت دیگر دستگاه برده می شود .میزان کشش لازم برای نخهای پود توسط دستگاه مخصوصی  که نخهای پود را برش می دهد،تامین می گردد.بعد از بسته شدن دهانه و برگشتن نخهای تار به جای اولیه خود و عمل شانه زنی (دفتینگ)،نخ پود شکل اصلی خود را در پارچه پیدا می کند.

توضیح اضافی توسط مترجم

دهانه

در دستگاه های بافندگی ابتدا باید نخهای تار به تفکیک طرح از هم جدا شوند.بعضی از نخهای تار به سمت بالا رفته و بعضی از آنها به پائین کشیده می شوندو باعث بوجود آمدن یک فضای خالی در بین نخها شده که به آنها دهانه می گویند.

عضو پود گذاری در دستگاه ریپر

حال باید نخ پود را از میان دهانه عبور داد.این کار در دستگاه های مختلف به شیوه های گوناگون صورت می پذیرد ولی در دستگاه ریپر،عضو پودگذار دو قسمت دارد:رپیر سمت چپ و رپیر سمت راست.

ریپر سمت چپ

رپیر سمت چپ دستگاه،پودی که به اندازه مناسب بریده شده است را از میان دهانه ایجاد شده عبور داده و تا وسط دهانه می آورد.

ریپر سمت راست

در حین آمدن رپیر سمت چپ،رپیر سمت راست نیز تا وسط دهانه می آید و در نقطه وسط دهانه،نخ از رپیر سمت چپ به ریپر سمت راست تحویل داده می شود و حال هر دو ریپر به جای اولیه خود به خارج از دهانه باز می گردنددر این موقع پود به انتهای سمت راست برده می شود (نخ پود تحت کشش جایگذاری می شود).

بستن دهانه

حال نوبت به بستن دهانه است.نخهای تاری که بالا و پایین رفته بودن توسط سیستم های مکانیکی پیچیده ای به جای اولیه خود باز می گردند و در همین زمان دفتینگ(شانه )به محل پود کار گذاشته شده ضربه می زند و باعث می شود که پود کاملاًدربین نخهای تار قرار گرفته وکیپ شود.

سیکل پود گذاری

کل این فرایند را یک سیکل پود گذاری می نامند که در کمتر از یک ثانیه انجام می شود.حال دوباره طبق طرح مورد نظر تارها جابه جا شده و دهانه ای جدید ایجاد شده وکلیه این عملیات از نوتکرار میگردد.سرعت دستگاه بافندگی بر اساس  سرعت پودگذاری در دقیقه تعیین می شود.

عرض پارچه

پارچه در عرضهایی تا ۵متر هم بافته می شود ولی براساس استاندارد ماشینهای بافندگی در اتریش ،پارچه ها ماکزیمم تا عرض ۲/۳متر تولید می شوند.

اسنوهای معمولی دارای عرض های ۰۵/۲و۵/۲ متر بوده و بسته به عرض پارچه و وزن سطح پارچه خام وطول اسنوها(نوردها)،ماکزیمم طول جمع شده پارچه توسط اسنوها۲۲۰۰ متر طولی می باشد که این مقدار با افزایش وزن واحد سطح کاهش می یابد.

زمان بافت

براساس نوع بافت ،ضخامت نخ و عرض اسنو،بافت پارچه بر روی دستگاه به ازای هر۱۰۰۰ متر طول ،بین ۱ تا ۳ روز به طول می انجامد و وقتگیر ترین مرحله در تولید پارچه به حساب می آید.

روش بافندگی جت هوا (air-jet)

در حال حاضر متخصصان هنوز در حال انجام اقداماتی به منظور افزایش سرعت تولید هستند.امکان استفاده از روش بافندگی جت هوا (air-jet)که در آن نخهای پود توسط جریان هوا کشیده  و پرتاپ می شوند نیز در دست بررسی  است .مزیت استفاده از  دستگاه بافندگی جت هوا افزایش سرعت تولید است زیرا این قابلیت را دارد تا پود گذاری بیشتر در دقیقه انجام پذیرد.

  ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

برداشت : کتاب سازه های پارچه ای تحت کشش(  فصل دوم ـــ بخش چهارم )

نویسنده : میشل زایدل

تألیف و ترجمه : مهندس علی عبدی راد